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1，为什么会有那么多回收光伏板

回收的旧组件，经过一些加工，可以冒充新组件或者B级组件出售牟利
光伏板可以二次利用，如果不利用对环境污染很大的，而且二手光伏板好多都是出口的
光伏电缆回收,今天光伏电缆整个行情都不好了,一下子1×4的光伏线价格差了一半左右,好的还是当二手的卖。

为什么会有那么多回收光伏板

2，太阳能背板的废料如何再生利用

目前的技术来说，无法回收利用。这也是为什么光伏一直无法大规模推广的主要原因之一。主要是后期污染很严重。
上市公司：乐凯胶片 东材科技 都是做这个的。 另有 杭州福斯特光伏材料股份有限公司
背板废料其实就是塑料啊，这个其实请教塑料行业的的朋友会比较清楚！

太阳能背板的废料如何再生利用

3，太阳能电池板的工艺流程

一般都是粗抛-制绒-清洗-扩散-去PSG-清洗-钝化-PECVD-丝网印刷-烧结-分类检测
乖乖 说简单了你嫌不过瘾说复杂了你就可以开工厂了
太阳能电池板的制作流程简要包括如下工序:硅料提纯--制成硅锭--切片--制成多晶硅芯片--封装成组件(太阳能电池板)详细的图解请参阅:

太阳能电池板的工艺流程

4，企业光伏发电多余电量如何回收

2012年10月，国家电网公司宣布接受6兆瓦以下分布式光伏发电并网；今年2月27日又发布《关于做好分布式电源并网服务工作的意见》：从3月1日起，对于普通用户自建的发电设施所产生的清洁能源，将按国家规定电价予以全额收购。这些清洁能源包括了太阳能、风电、生物质、地热等。
回收站
放手机上用完
卖给电网
不到

5，求关于做太阳能电池板工作的具体流程

太阳能电池板的制作简单流程：买回电池片后，先对电池片就行分选，分好的的电池片需要单焊、串焊，焊完拼到钢化玻璃上，层压、打框、检测，小伙子22岁怕啥累，干活多动动脑，想想产品怎么做出来的，有哪些参数，哪些是质量控制点，怎么做才能更好，没事还可以看看产品的性能、用途，干的有个样你才能在一个行业站得住脚
太阳能电池是一对光有响应并能将光能转换成电力的器件。能产生光伏效应的材料有许多种，如：单晶硅，多晶硅，非晶硅，砷化镓，硒铟铜等。它们的发电原理基本相同，现以晶体为例描述光发电过程。p型晶体硅经过掺杂磷可得n型硅，形成p－n结。 当光线照射太阳能电池表面时，一部分光子被硅材料吸收；光子的能量传递给了硅原子，使电子发生了越迁，成为自由电子在p－n结两侧集聚形成了电位差，当外部接通电路时，在该电压的作用下，将会有电流流过外部电路产生一定的输出功率。这个过程的实质是：光子能量转换成电能的过程。 晶体硅太阳能电池的制作过程： “硅”是我们这个星球上储藏最丰量的材料之一。自从19世纪科学家们发现了晶体硅的半导体特性后，它几乎改变了一切，甚至人类的思维。20世纪末，我们的生活中处处可见“硅”的身影和作用，晶体硅太阳能电池是近15年来形成产业化最快的。生产过程大致可分为五个步骤：a、提纯过程 b、拉棒过程 c、切片过程 d、制电池过程 e、封装过程。求采纳为满意回答。

6，关于生产太阳能电池板的生产流程详解是什么包括具体设备运作

电池片分选--单片焊接--焊串--层叠--中检--层压--固化--装边框和接线盒--擦拭--安规测试--终测--终检--包装.电池片的分选由于电池片有档次之分，如果将档次相差太大的电池片做入同一块组件，会导致高档次的电池片在组件工作过程中不能彻底发挥其发电能力，从而造成浪费。电池片在仓储、运输过程中有可能造成破损,分选可以把破损的电池片挑选出来,保证将合格的电池片做入组件;2.单片焊接将互连条与电池片的主栅线焊接起来，为电池片的串联做准备3.串焊将电池片串联起来，为层叠做准备4.层 叠将电池串排列好以后用汇流条串联起来,为层叠作准备将钢化玻璃、EVA 、电池组、TPT等材料按照一定的次序排列起来,为层压作准备5.层 压将钢化玻璃、EVA 、电池组、TPT等材料通过抽真空、加热和加压等一系列过程,使其黏合在一起,完成太阳电池的封装6.装边框和接线盒★由于钢化玻璃本身结构的原因，其边角部分只要受到很小的撞击就会发生碎裂，装边框是为了保护组件钢化玻璃的边角。★无边框的组件一般情况下不太容易安装，装边框是为了便于工程安装。★保护导电体 ★便于工程安装7擦 拭★去处表面脏污，使组件美观。★增加光的透过率，增加组件功率8\绝缘耐压测试/接地电阻测试测试边框与内部带电体(电池片、焊带等)之间在高压作用下是否会发生导通而造成危险测试边框与地之间的电阻,以确定边框接地性能9.终 测★测量组件电性能参数，以此确定组件的档次。★组件定价的标准。设备： ★太阳电池组件测试仪10 终 检★确定组件的等级。★给组件分档。11.包 装★便于储存。★便于运输。设备： ★半自动打包机★PET手动打包机★伸缩膜裹包机入 库

7，光伏组件生产流程

A、工艺流程： 1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库； B、工艺简介： 1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。 2、 正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接) 3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。 4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。 5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。 6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。 7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。 8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。 9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。 10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。

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